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SIX SIGMA im Rohbau

Bei der Entwicklung von Fahrzeugen liegt der Fokus bei Außenhautkomponenten vorrangig auf den aerodynamischen Aspekten, Kundenanforderungen und der Platzierung im gesamten Produktspektrum und weniger auf der gesicherten Herstellbarkeit der Komponenten. Hierdurch werden sowohl bestehende Technologien als auch die Mitarbeiter, die mit diesen umgehen, an ihre Grenzen geführt.
Kriterien, die die Herstellbarkeit wesentlich bestimmen werden in der Entwicklungsphase teilweise nicht bedacht oder aber im späteren Projektverlauf durch den ausgewählten Lieferanten nicht korrekt adressiert. Dies kann eine profitable Fertigung des Bauteils unmöglich machen.
Ein KVP kann bei solchen bereits in so einer frühen Phase verursachten Problemen nicht ausreichen. Erforderlich ist eine Tiefenanalyse (z.B. mittels Six Sigma), die zu robusten Maßnahmen führt – vor allem, wenn diese Maßnahmen nicht nur den Lieferanten sondern auch den OEM betreffen.

Rahmenbedingungen

Nicht nur von unserem Projektpartner in diesem Fall war uns die Ausgangssituation leider allzu bekannt:

Die zu liefernden Komponenten zeigten maßliche Abweichungen zu den Kundenanforderungen, die nicht über die üblichen Maßnahmen an den ZB-Anlagen einzustellen waren
Die Bearbeitung von Kundenreklamationen gehörten nicht nur aufgrund maßlicher Abweichungen zum Tagesgeschäft, eine finale Abstellung der Probleme war jedoch in den seltensten Fällen möglich
Zur Sicherstellung der Lieferfähigkeit mit kundenfähigen Komponenten mussten Sonderprozesse implementiert werden, die einen erheblichen finanziellen Aufwand für den Lieferanten bedeuteten. Auch stieg mit jeder Abweichung von den geplanten Prozessen die Fehleranfälligkeit des Produktes.
Der Anteil von Ausschuss- bzw. Nacharbeitskomponenten lag weit oberhalb der vertretbaren Grenze
Der Lieferumfang stand aufgrund dieser Situation und der steigenden Eskalationsbereitschaft des OEM unter massivem Management-Fokus

Maßnahmen / Aktivitäten

Zur Verbesserung der Ausgangssituation ergaben sich folgende Maßnahmen und Aktivitäten:

Analyse des bestehenden Prozesses zur nachhaltigen Verbesserung (Start des DMAIC-Zyklus), hierbei stellte die Abgrenzung des Prozesses (Scope inklusive In- und Output) eine besondere Herausforderung dar
Durchführung von Versuchen an Einzelteilen und Zusammenbau zur Ableitung der Einflussmöglichkeiten im Prozess und Ermittlung realer Wirkungsketten
Umsetzung von Maßnahmen über wesentliche Faktoren im Prozess (u.a. Änderungen an Werkzeugen, Ladungsträgern, Handling der Vorstufen im Prozess, Messsystemen, Anlagenparametern, Mitarbeiterqualifizierung)
Projektmanagement zur Verfolgung der langfristigen Maßnahmen wie Werkzeugänderungen im Presswerk
Herausarbeiten der nicht herstellbaren Eigenschaften des Produktes und Begleitung von Kundengesprächen zu den daraus abgeleiteten Änderungsbedarfen
De-Eskalation zwischen Kunde und Lieferant durch neutrale Analyse und Erstellung von Entscheidungsvorlagen
Abstellen der Sonderprozesse beim Kunden und Lieferanten zur Rückkehr zu einem serienfähigen Produktionsprozess und Vermeidung ungeplanter Kosten

Zusammenfassung

Der Fokus dieses Einsatzes lag in der Wiedererlangung der Profitabilität, die nach Abschluss unserer Aktivitäten nicht weiter gefährdet war. Das Projekt hat gezeigt, wie komplex die Fertigung eines Zusammenbaus sein kann und dass die Vorhaltungen in den einfließenden Einzelteilen und Zusammenbauten nicht immer der offensichtlichen Logik folgen. Doch nicht nur Einflussmöglichkeiten aus Produkt und Prozess machen eine nachhaltige Fehlerabstellung zur Herausforderung. Auch die Art im Umgang mit dem Kunden kann die Situation wesentlich beeinflussen. So zeigte sich einmal mehr, dass Transparenz, Widmung und Momentum die Glaubwürdigkeit des Lieferanten beim OEM schnell und nachhaltig steigern – selbst, wenn nicht alle durch ihn zu beeinflussenden Prozessgrößen dauerhaft unter Kontrolle sind.